粘土罐和碳化硅罐对比？目前中国生产直接还原铁（海绵铁）的方式主要为煤基隧道窑罐式法，工艺普遍采用传统的粘土耐火罐，耗量很大。产量规模很难提高和扩大。工人劳动强度高、车间粉尘多，环境差。占地面积很大、产量规模小、机械化、自动化程度低。
如今部分企业为了改善以上问题，把粘土罐改用碳化硅罐，采用了半自动或自动的装罐、卸罐的机械设备，使项目的规模略有扩大；也改善了工人的劳动强度。
但整个项目投资大大加大了。特别是昂贵的碳化硅罐的使用，是一般企业难以接受的。一个年产10万吨的海绵铁项目，每年要消耗一千万元的耐火罐。
本行业基本上为私营投资为主，而产品主要销往钢铁企业，未有职能部门或行业协会的直接领导和协调。种种因素造成海绵铁企业的产品成本高，或者产出的产品质量不稳定，同时也造成销售难、结算难等许多矛盾。
也使我国虽然是产钢一大国，但海绵铁的产量缺很低，海绵铁供应的缺口却很大。
有资料显示，2007年中国海绵铁年产量不到70万吨，而印度每月产量就为130万吨。中国的海绵铁业的前景到是很乐观。
有业权威内人士呼吁：中国海绵铁业寻求在符合中国资源情况下寻找新的快速还原的工艺。以扩大规模；降低成本的新路子。
现在我们针对隧道窑罐式法生产海绵铁的情况，开发出适合高品位矿的-L-S海绵铁快速还原工艺，还原时间由过去的28-32小时，缩短到8-10小时。提高了产量也降低了能耗。可使同等规模的海绵铁企业提高一倍以上的产量；成本降低100-200元/吨。
对低品位的矿采用渣铁分离快速还原工艺。特别适合鲕状、低品位、高硫、高磷矿。
经规模化生产证明：不但缩短还原时间，提高产量，同时还可降低还原剂的质量要求；增加铁粉料层的厚度，减小海绵铁氧化层等问题。
采用我们知识产权的熔融炉可以把海绵铁产品熔融为液态或固态的铁水或铁块。可直接铸造或炼钢。
这就是海绵铁熔融工艺。
把含铁的矿粉（或矿石）经无罐窑炉（隧道窑、竖炉）；是回转窑简单的焙烧、还原，使其还原率达到70%以上，在进熔融炉熔成符合国标的铸造生铁或炼钢生铁。而熔融炉外排的废气为煤气，可用于回转窑（或隧道窑）的焙烧、还原的能源。
整个项目的特点为：
1、 运行成本低。
项目光节省的煤气和耐火罐两项成本就为500-600元/吨；吨铁耗煤量只为200-250kg，生产的生铁成本与生产海绵铁的成本相当，甚至可能还要低。
2、 生产的产品销售容易
3、 项目投资比同规模的煤基隧道窑罐式法的海绵铁厂还要低。
4、 符合环保和产业政策。
海绵铁快速还原技术和渣铁分离还原技术以及熔融还原铁技术就是中国本阶段海绵铁行业甚至铸造原料的发展主要方向。
在中国，生产海绵铁的方式主要是采用煤基隧道窑法还原海绵铁工艺。采用传统的粘土罐或碳化硅罐法还原生产的传统生产工艺。还原时间较长，一般粘土罐法还原时间为28-32小时；碳化硅罐法在38-42小时。生产周期在50-70小时。还原剂、煤气等能耗、物耗量大，生产成本高，严重影响海绵铁的发展。
针对上述原因我们在不改变传统工艺主要工艺路线的基础上成功的开发出一套还原铁快速还原新工艺—炼钢还原铁（海绵铁）L-S快速还原工艺。
其主要特点：
1、适用于高品位铁矿粉和矿石。
2、不改变传统海绵铁生产工艺主要路线，只是改变还原剂配料比例和在矿粉中添加点添加剂。
3、还原速度快。可把大大缩短还原时间和生产周期。
粘土罐法还原时间为8-14小时；生产周期为20-40小时。
碳化硅罐法还原时间为16-20小时；生产周期为28-48小时。
4、 增加料层的厚度，而还原时间不改变，从而也减少还原剂的用量。
传统工艺料层厚度为：
粘土罐法为45mm左右； 碳化硅罐法为50mm左右。
L-S工艺料层厚度为：
粘土罐法为55-57.5mm左右； 碳化硅罐法为60-65mm左右。
5、可以有选择的部分或完全采用烟煤做还原剂。同时可以降低无烟煤做还原剂的质量要求。
6、传统工艺的尾粉回收利用率为20%左右，而L-S工艺可以把尾粉中的有利用价值的煤炭全部回收利用。
7、技术嫁接容易。传统海绵铁工艺只须改变配料的方法和添加生产添加剂设备即可。
8、大大降低投资额、减少占地面积，从而大幅度降低生产成本。
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