低水泥耐火浇注料表面损毁的现象
通常在低水泥耐火浇注料生产后的自然维护过程中，24小时内为自然反应排气阶段，坯体微热，表面慢慢硬化。放置3~5天后，表面会剥落，气泡孔周围会出现白色细粒。用手轻轻按压，发现表面3~5mm变软，逐渐粉化剥落，有的甚至达到10~15mm，必然会影响产品的结构强度。
分析低水泥耐火浇注料表面损坏的原因
1、由碱杂质引起的表面粉化
在耐火浇筑材料的配方中，主要的耐火原料。水泥和钠盐添加剂含有可溶性钠，在低档耐火原料中，碱金属杂质含量往往较高，添加剂也会引入钠离子，水泥增加，系统碱性增加，水化矿物相对较多，在这些可溶性碱的存在下发生一系列反应。
浇注料中的可溶性碱水解，与空气中的二氧化碳反应产生碳酸盐，水泥水化，继续反应。钙化的持续分解。
只要存在水泥水化产品，上述反应就会循环，产品不断分解，浇料坯体就会从表面和内部损坏。
浇注料中可溶性碱的存在增加了二氧化碳的溶解度，是快速反应的重要前提。系统碱度越大，水化矿物相越多，反应越有利。
2、环境温环境温度和湿度
浇注成型后，养护温度一般为15~20℃，大型预制块，为了提高养护强度，将进入低温窑进行30~35℃养护，观察后，养护温度的提高可以提高空白的强度和使用寿命，空白表面粉化现象也相应减少。可以看出，空白维护的环境温度和湿度是损坏的主要因素。一般来说，湿度越高，浇筑空白中的孔隙越容易湿润，在湿条件下，浇筑材料中溶解碱的解离越容易，上述2.1反应越顺利。
3、坯体密度的影响
坯体的密度也是导致浇注料表面粉化的一个重要因素。当坯体密度低时，气孔率增加，空气中的水中的几个二氧化碳更容易扩散到坯体中，造成损伤反应，导致坯体从表面和内部分解粉化。
4、施工加水量的影响
浇筑材料的初始强度和施工性能与施工加水量密切相关。加水量大，施工性能好，但对坯体的初始强度和密度有一定的副作用。同时，加水量大必然会增加水化反应，更容易使坯体表面粉化。控制加水量，难以满足施工性能要求，因此施工加水量也是造成损坏的因素。
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