窑速加快对水泥窑耐火材料的影响

水泥窑、回转窑、焚烧炉、循环流化床锅炉等高温窑炉设备都需要用耐火材料，耐火材料对设备的正常稳定的运行有着很大的关系，窑炉的工作环境和耐火材料的性能、施工方法是影响其寿命的因素之一，其中工作环境的因素比较大，我们来看下如果窑速加快对水泥窑耐火材料的影响。

 

 

水泥厂回转窑系统是新式干法水泥生产线上的主要设备。水泥厂的耐火材料是砌筑水泥窑衬里的主要材料。耐火材料的质量、配制的正确与否、维修的好坏都会影响窑炉的功率；而水泥窑的刁难耐火材料的使用寿命也有很大影响。因此，要想提高耐火材料的使用性能，就了解水泥锻烧条件对其影响。

 

常规的水泥窑转速是lr/min，而大型预分解窑的转速可达3〜4r/min：高温、高速、大直径的预分解窑，其窑体、窑衬的工作环境要比传统的回转窑更为严酷。

 

水泥厂回转窑的筒体经轮带支撑在托轮上。桶身自重很大，又受到耐火材料砖、窑皮、窑重力的作用，在桶身横截面上轮带之间会发生很大的径向变形。采用筒体丈量仪连续测量窑体尺寸，可得到内径为0.3%，内径为0.6%，内径标准差为0.3%，甚至达到0.6%—0.7%。窑体上的每一环、筒体的曲率都要作循环往复的变化，耐火材料衬里不可避免地要受到窑体周期性挤压、砖圈内的平衡应力等作用，在疲劳载荷的作用下发生破坏。

 

另外，由于生产、设备的差错、托轮调整不当、窑基出现不均匀沉陷等原因，也可使窑体的弯曲逾越允许值，从而使窑筒失去了直线性和圆形。如果端部发生弯曲，就会使端部筒体产生跳动，造成窑头、漏风、密封设备及耐火材料的损坏。如果是在传动齿轮处，就会使巨细齿轮啮合不均匀，引起震动，导致耐火材料出现松动，“抽油”，掉砖或承受过大的机械应力作用而损坏。

 

水泥厂耐火材料的优化配制。

 

喷嘴(喷煤管)

 

燃烧炉的工作环境约为1400℃，火焰温度约为2000℃左右，长期处于碱性气氛下工作，与前窑相比，温度变化较频繁，温差较大，因此对热震性要求较高。烧嘴前端总是受到窑内气流的冲刷，特别是下部，受到的冲刷更为严重，而该气流夹杂着熟料粉尘进入窑内，使烧嘴无法耐火浇注。针对以上两种情况，HR-75MEMET、HR-PA80ET、HR-75MEF等新型干法水泥生产线设备，根据生产实际需要，分别在窑前、窑后浇注，并在窑后、窑后分别设置HR-75MET、HR-PA80ET、HR-PA80ET等新型干法水泥生产线设备。

 

窑头、篦冷器。

 

窑、篦冷机属于静态设备，受机械应力破坏较小，整体工作温度较回转窑内温度低，对耐火材料的耐火材料要求也较低。

 

要特别指出的几个地方：一是窑头罩用耐火浇注料受窑口下的高温熟料反弹热冲击，对于一些大型水泥窑，日产熟料量较大，这里所受的热负荷较高，一般高铝质耐火浇注料如果养护升温控制不好，容易发生落块。窑顶盖接近三段风管，粉尘气流冲刷作用较强，浇注料高温下耐磨性能好，顶盖浇注料施工困难，对材料流动性和早期强度要求较高。第二，篦冷机前端不仅受到了熟料的回弹热冲击，而且工作温度相对较高，变化较大。前侧矮墙的高温熟料长期通过窑口而下，受到一定的机械应力和热应力的破坏。第三个是3号管弯处，在粉尘气流的冲刷下也比较容易磨损。

 

系统的预分解

 

原料药在预热器内逐级升温，生料中的碱、氯、硫等有害成分不断挥发、凝结、反复循环、不断富集，对耐火浇注料产生强烈的化学侵蚀，发生“碱裂”破坏，因此，本设计采用高强度耐碱浇注料。结果表明，热级旋风筒的熟料碱、氯、硫的富集浓度为原原料的5倍、80~100倍、3~5倍。水泥厂生产中，窑尾预分解系统经常遇到结皮堵塞，预分解系统容易造成结皮堵塞的部位主要有：上升烟道至C5风管水平段、C5膨胀节及下料管，高温粘结物料是造成堵塞的主要原因；窑尾烟室缩口及下料斜面，主要为结皮物料，质硬、碱含量高；C5-C4风管水平段，主要为生料沉积物，粉料多、易清理；分解炉锥部分，堵塞物主要为煤灰高温熔融物。由于水泥生产过程中产生的结皮、灰渣等物质的化学成分分析结果表明，氯含量过高是造成预分解系统频繁结皮堵塞的根本原因，这与水泥企业所采用的石灰质等级、原料、燃料等因素有一定关系。

 

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