固体燃料在竖窑中燃烧的两种方法

　　竖窑中，燃料燃烧放出的热量除供原料烧结外，剩下的是窑衬散失热量，烟气带走热量，这些损失造成竖窑的热效率不高(约50%)。

　　竖窑中的燃料采用固体、液体、气体三者均可。天然气、重油常用于煅烧温度较高的白云石或镁砂竖窑;发生炉煤气可用于煅烧温度较低的石灰或粘土竖窑。但目前使用量广泛的还是固体燃料(煤和焦炭)。

　　固体燃料在竖窑中燃烧的两种方法

　　(1)固体燃料在竖窑中的燃烧方法分为：窑内燃烧和窑外燃烧室进行燃烧两种。前者又可分为燃料与原料分层交互装料和混合装料两种。

　　(2)外火箱燃烧方式：主要适用于温度较低的粘土竖窑，其优点是：煤中的灰分不会污染原料，熟料的纯度较高，尤其适用于灰分较多的煤。燃料加入竖窑中燃烧时同时传热给原料，这样传热快、产量高、煤耗低、设备也较简单。但这种燃烧方式对燃料有一定的要求：

　　1)煤的灰分含量应小于20%。灰分过高，一方面使热值降低、污染原料、影响熟料的纯度;同时易造成炼窑、结瘤现象。对镁砂、白云石质的熟料要求燃料的灰分低于13%。

　　2)煤的粒度控制甚为重要，它影响到燃料燃烧速度和燃烧带的厚度。为了保证原料在锻烧时的停留有足够的时间，煤的粒度与原料的粒度(块度)应有一定的比例。煤粒过小，燃烧时的高温带过分集中，高温带较短，生料在高温带的锻烧时间短，原料的物理化学变化来不及完成，影响熟料的质量。同时，煅烧带缩短，预热带相对增长，煅烧带产生的CO2经预热带时还原为CO的比例增大，造成热耗的增大。如果煤粒过大，则燃烧速度减慢，煅烧带拉长，火力不集中，且使冷却带相应缩短，这样造成原料煅烧和冷却的质量欠佳。

　　入窑燃料粒度要求：对于白云石、镁砂竖窑，易烧结原料，燃料粒度25〜40mm;难烧结原料，燃料粒度40〜70mm或25〜40mm。石灰竖窑：原料粒度30〜70mm，燃料粒度13〜25mm或25〜40mm;原料粒度70〜75mm，燃料粒度25〜40mm。

　　3)燃料的挥发分应小于7%，以防止化学不完全燃烧的热损失过大。

　　燃料在外设燃烧室中进行燃烧，燃烧产生的烟气通过窑壁火孔进入窑内。这种窑可以使用挥发分含量高的燃料。燃料灰分对原料的粘污也较混料式竖窑为轻，所以这种竖窑使用的燃料种类比较广泛，亦可使用劣质煤。但由于部分热量在燃烧室中散失，故其燃料消耗较混料式竖窑为高。此外，原料煅烧不够均匀，窑中心部位易出现生料现象。为克服此现象，外设燃烧室竖窑一般砌成矩形截面，根据烟气所能渗透的深度来确定矩形断面宽度，以保证沿断面均匀煅烧。